青岛pvc包装袋在胶印过程中,纸张、油墨和润版液之间相互作用产生变数,正如同机器部件和印刷材料一样,这些变数不仅影响胶印过程,而且也影响印刷质量.因此,必须不断观察分析,才能使印刷过程正常进行.本文就印刷过程印迹变浅因素进行分析.橡皮布上纸张和油墨残留物的堆积,青岛pvc包装袋在胶印过程中,造成印迹变浅的原因很多,但主要原因是橡皮布上纸张和油墨残留物的堆积.一般讲,洗后的橡皮布大约在开始印刷至1500张以后就会产生堆积现象,其堆积效应主要受以下几方面影响.
1.油墨的黏滞性对堆积的影响
油墨的黏滞性分干黏滞性和湿黏滞性,干黏滞性可理解为油墨中不含润版液成分时所表现的黏滞性;湿黏滞性可理解为印刷过程中油墨含润版液后所表现的黏滞性.黏滞性在批量印刷过程中是有变化的,当油墨黏滞性低于纸版掉毛极限时,在整个印刷中印迹既不满也不崭,不容易产生纸毛堆积现象;当油墨的黏滞性高于纸张掉毛极限时,印迹在印刷过程中会越来越崭.由于油墨的黏滞性高,许多小纸毛从纸张表面被拔下来,促使纸毛堆积在橡皮布上.另外,纸张表面有少许松散的小颗粒(纸粉),小颗粒也很容易脱离纸张被黏附在橡皮布的着墨部分,形成堆积.
在印刷开始时,也就是洗完橡皮布不久,正常的润版液量情况下,图文部分(网点、线条、实地)油墨量被100%转移到纸上.而当印刷至1500张之后或在润滑液不正常情况下,橡皮布上的墨迹回会产生堆积现象,通过高倍显微照片观察更明显.转移到纸上的网点,其直径受损,而且网点中间呈现无墨的小白点,因此,网点显得浅淡,这表明转移到纸上的油墨量减少.如果不勤洗橡皮布或对润版液量、墨量进行正确调整,橡皮布上堆积的纸毛、纸粉和油墨残留物会越来越多,印迹将会继续变浅,印在纸上网点中间无墨的部分还要进一步扩大,其中对网目调印品变浅趋势更明显.
2.润版液量对堆积现象的影响
润版液量对油墨黏滞性的影响从上述可知,油墨黏滞性分干黏滞性和湿黏滞性两种.湿黏滞性比干黏滞性低,因为水分降低了油墨的黏滞性.由此可知,润版液量对油墨的黏滞性有直接影响,即对堆积现象有直接影响.一般情况下,油墨的黏滞性随着润版液量的增加而降低,但是受油墨种类、机型和墨辊的温度等诸多因素的影响,也有-实验情况表明,油墨的湿黏滞性随着润版液量的增加而不一定总是降低.因此我们必须注意观察和调整.润版液量除对堆积在橡皮布上的纸粉和油墨的影响外,纸粉、纸张涂料也能被润版液黏附和溶解,从而堆积在橡皮布上.这种堆积现象多发生在易堆积性高的纸张上,并且堆积在橡皮布表面非图文部分.当堆积量达到一定程度后,就会向印迹部分扩展.在墨层厚度、油墨黏滞性、温度、湿度和实地密度等条件不变的情况下,只要润版液给足一些,橡皮布上就没有这种堆积物存在.当然,这里所讲的把润版液给足一些,是在即使多用一些润版液印刷,也不会使印品出现水迹,并保证印品质量的前提下.有些胶印工教条地追求"水墨平衡",印刷过程中不断地减少水量,而忽视了上述堆积效应对印迹变浅的的影响,结果使堆积现象加重,印迹继续变浅.
综上所述,在胶印过程中,由于堆积效应造成印刷质量显著变化——印迹不断变浅.这种堆积是不可不可避免的,除了用勤洗橡皮布来保证印刷质量外,还必须调整油墨黏滞性,另外,当整批印件所用的润版液量都超过所印站特定的堆积极限值,洗橡皮布的间隔就会大大延长,这时对排除印迹变浅的故障,保证整批印件深浅一致有很大作用.
